Se si vuol ottimizzare la produzione di un prodotto non si può fare a meno di considerare il Toyota way, la filosofia di produzione aziendale grazie alla quale la Toyota è diventata un’azienda leader su scala globale. Le metodologie di produzione della Toyota sono state studiate dagli esperti americani Daniel Roos, James Womack e Daniel Jones e descritte nel complesso sotto il termine della lean production.
Il pilastro principale della “Toyota Way” è il Kaizen: il miglioramento continuo, il cambiamento senza fermate, la costante messa in discussione delle proprie basi. Il miglioramento nella filosofia targata “Toyota Way” non è uno step veloce e doloroso, bensi un processo continuo, di quelli che avviene secondo dopo secondo, giorno dopo giorno, senza pause o fermate. Un lento scorrere, accompagnato dal miglioramento delle persone responsabili della produzione. Perché come può la produzione stessa divenire migliore, se lo staff resta sempre a un punto di stagnazione? La “rivoluzione del miglioramento” deve toccare sia i macchinari, che lo staff, nonché la sua mentalità ed essere continua, senza improvvise fermate o cambi di direzione. Per dirla sotto il punto di vista della “lean production”: la filosofia del “Toyota Way” è una “rivoluzione che si rinnova e si mette in pratica di giorno in giorno”.
La continutà, quindi, ma anche la lentezza di rinnovamento per la raggiunta di risultati innovativi, esclusivi e in contempo sicuri. Una filosofia adatta per essere applicata a lungo termine. Del resto, meglio perdere 10 euro oggi per raccoglierne 40 domani. Per questo la filosofia del “Toyota Way” viene vista come l’essenza della progettualità grazie alla quale è possibile ottimizzare la produzione.
Dalla definizione si evince che il Kaizen è anche la critica. Il conditio sine qua non necessario perché l’errore venga risolto in continuo e il miglioramento (sempre continuo) sia attuabile. Un eterno problem solving, un approccio chiamato “bug oriented”, che porta a cercare continuamente dei problemi per risolverli. Così si sviluppano le persone, si crea uno spirito di gruppo e si trovano gli errori nella propria produzione.
Il Kaizen, però, sarebbe impossibile senza il Genchi Genbutsu: la ricerca dei dati corretti per prendere la decisione esatta in relazione al miglioramento da effettuare. È proprio il Genchi Genbutsu, la ricerca e la presa di coscienza dei propri errori, a spingere la produzione evidenziando i sovraccarichi, gli sprechi e le inconsistenze (i 3 più grandi gruppi di errori).
Per via di queste caratteristiche la filosofia del “Toyota Way” è spesso detta anche “produzione snella”, ovvero quella produzione che mira a ridurre gli sprechi per aumentare la produttività. Ridurre lo spreco crea spazio da riempire con il valore del miglioramento. La filosofia del “Toyota Way”, supportata da una corrente di pensiero detta “Lean thinking” è adatta principalmente ai progetti che si devono concludere a lungo termine. Un lungo processo, che però mette le basi per un miglioramento sicuro.
Alla base della filosofia ci sono diversi principi, tra cui:
-La standardizzazione del processo produttivo con la sistematizzazione del miglioramento;
-La creazione di un flusso lavorativo per eliminare lo spreco di tempo (riduzione dei tempi morti);
-Il bilanciamento dei carichi lavorativi attraverso la riduzione dei cambiamenti nel processo di lavoro;
-Le uniche fermate ammissibili sono quelle per analizzare e risolvere gli errori;
-La creazione di uno staff che aderisca alla filosofia del “Toyota Way” e sia in grado di capire e padroneggiare i principi della Produzione snella;
-I partner e i fornitori dell’azienda vengono considerati un’estensione dell’azienda stessa: anche i partner devono migliorare continuatamente.
La filosofia include anche una serie di strumenti volti a garantire il miglioramento continuo. Tali strumenti possono sia essere delle applicazioni (strumenti software) che degli strumenti hardware, meccanici. Tra gli strumenti “fisici” rientrano gli scaffali, le macchine da lavoro, le attrezzature portatili e altro ancora. Per quanto riguarda gli strumenti software, quelli più utilizzati sono i MES, Manufacturing Execution System, che serve da raccorto tra gli obiettivi programmati durante la pianificazione e le attività da svolgere, e Improve, un programma multifunzionale. Quest’ultimo ha una struttura modulare che può adattarsi bene a molti compiti: snellire il processo, renderlo più facile rendendo concreti i principi di base della lean production. Utilizzando Improve non si posso migliorare le funzioni inutili, agendo unicamente su quelle imperfette. I moduli più importanti del software Improve sono i più diversi: si spazia dal Calcolo OEE (necessario per calcolare l’efficienza del processo produttivo), passando per il modulo Andon (un sistema d’informazione dei problemi sulla linea di produzione), senza dimenticarsi del Statistical Process Controlo (responsabile per analizzare la variabilità dei processi produttivi) o del CIL (in grado di evidenziare gli elementi fuori controllo della catena produttiva), per finire con il modulo Kanban (in grado di ridurre i tempi morti).